延迟焦化装置加热炉为管式加热炉。为使装置更合理地运转，达到最好的经济效益，对装置进行局部改造升级，通过增加油相受热面积、提高换热系数、减少漏风量、降低排烟温度等改造措施，提高加热炉的热效率，达到了很好的节能降耗目的，节约成本，增加收益。
100万吨/年延迟焦化装置于2003年底开始建设，2004年11月建成投产。2010年4月经过扩能改造，处理量提高到120万吨/年。装置加热炉为管式加热炉，所用燃料为炼厂气。加热炉的改造设计方案就是在不对加热炉设备本体进行较大变动的前提下，通过改变辐射盘管和对流盘管的布置，尽最大可能提高加热炉操作负荷，以满足装置大负荷生产操作的要求。同时针对加热炉主烟道挡板卡死、炉膛外表散热损失大、燃烧器火焰易舔炉管、炉膛漏风等严重影响到焦化加热炉热效率的问题进行改造，提高焦化加热炉热效率，深挖焦化装置节能潜力。
一、加热炉运行问题及分析
由于加工负荷的提高，加热炉处于操作负荷的上限，因而成为提高装置处理能力的一个主要瓶径。
1.对流段：原设计蒸汽段排管存在不合理之处，造成蒸汽负荷过大，工艺介质负荷偏低;同时，管外积灰较多，热阻大，影响换热效果。辐射段：原设计遮蔽段计算热负荷过大，导致辐射段热负荷减小，造成辐射管设计平均热强度较小。在实际生产过程中，为了使炉出口温达到500℃，就必须将炉管实际热负荷超过设计负荷，尤其是从下向上的第4～10根炉管表面热强度非常高，造成炉管结焦速度较快、炉管外壁氧化爆皮严重，影响了装置的长周期运行。
2. 炉体散热损失大、漏风量大：对流室、辐射室外壁温度较高，局部达到110℃;辐射室侧墙共有80个看火门，散热、漏风量大;加热炉主烟道密封挡板随着温度的变化，转轴变形卡死，长期处于全开状态，造成烟气热损失较大。
3.燃烧器存在安全隐患：燃烧器的结构是，中心是1个长明灯喷嘴，两侧是对称两排主3个燃烧喷嘴，配风来自于燃烧器底部。主燃烧器的配风大时，容易造成火苗过高或自动抽灭，如果配风小时，火苗发飘，容易舔炉管。燃烧� | 
